Le moulage par injection de plastique est largement utilisé dans la production de divers produits en plastique. Maîtriser les techniques d'utilisation correctes permet d'améliorer la qualité des produits, l'efficacité de la production et de réduire les coûts. Les solutions d'économie d'énergie- doivent être adaptées à la durée du cycle de production pour éviter de sacrifier l'efficacité au profit d'économies d'énergie excessives.
Évaluez les avantages en matière d'économie d'énergie-de manière globale en combinant les données de production (telles que la durée du cycle de moulage et le taux d'utilisation des matériaux), plutôt que de vous concentrer uniquement sur les relevés des compteurs électriques. Nous avons actuellement en stock des machines de moulage par injection servo-entièrement électriques, offrant des économies d'énergie allant jusqu'à 30 % à 60 % et prenant en charge des modifications personnalisées.
Pour le moulage par injection plastique, le moule est crucial. Le moule doit être précis et les dimensions doivent être parfaites. Parlons des matières premières plastiques.
La pression pendant le moulage par injection comprend à la fois la pression de plastification et la pression d'injection, qui affectent directement la plastification du plastique et la qualité du produit.
Le moulage par injection est une technologie d'ingénierie qui consiste à transformer le plastique en un produit utile qui conserve ses propriétés d'origine. Les conditions de processus importantes dans le moulage par injection sont la température, la pression et les temps d'action correspondants qui affectent l'écoulement et le refroidissement du plastique.
Contrôle de la température :
Température du fût : Les températures qui doivent être contrôlées dans le processus de moulage par injection comprennent la température du fût, la température de la buse et la température du moule. Les deux premières températures affectent principalement la plastification et l'écoulement du plastique, tandis que la dernière affecte principalement l'écoulement et le refroidissement du plastique. Chaque type de plastique a une température d'écoulement différente. Même pour le même type de plastique, la température d’écoulement et la température de décomposition diffèrent en raison des différences de poids moléculaire moyen et de distribution du poids moléculaire. Le processus de plastification des plastiques diffère également selon les différents types de machines de moulage par injection, nécessitant ainsi des températures de cylindre différentes.
Pression de plastification (contre-pression) : lors de l'utilisation d'une machine de moulage par injection à vis-, la pression exercée sur le matériau fondu au sommet de la vis lorsque la vis tourne et se rétracte est appelée pression de plastification, également connue sous le nom de contre-pression. Cette pression peut être ajustée par la soupape de décharge du système hydraulique. Lors de l'injection, la pression plastifiante reste constante avec la vitesse de la vis. L'augmentation de la pression de plastification augmentera la température de fusion mais diminuera la vitesse de plastification. De plus, l'augmentation de la pression de plastification aboutit souvent à une température de fusion plus uniforme, à un mélange de colorants plus uniforme et à l'élimination des gaz de la fusion. En fonctionnement général, la pression de plastification doit être la plus faible possible tout en garantissant une excellente qualité du produit. La valeur spécifique varie en fonction du type de plastique utilisé, mais elle dépasse rarement 20 kg/cm².
Pression d'injection : dans la production actuelle, presque toutes les machines de moulage par injection utilisent la pression appliquée au plastique par le piston ou la pointe de la vis (convertie à partir de la pression hydraulique) comme pression d'injection. Le rôle de la pression d'injection dans le moulage par injection est de surmonter la résistance à l'écoulement du plastique du cylindre à la cavité du moule, de fournir le taux de remplissage du matériau fondu et de compacter le matériau fondu.
La pression d'injection est divisée en pression d'injection et pression de maintien. Généralement, il se compose de 1 à 4 étages de pression d'injection + 1 à 3 étages de pression de maintien. Généralement, la pression de maintien est inférieure à la pression d'injection. Il est ajusté en fonction de la matière plastique réelle utilisée pour obtenir des propriétés physiques, une apparence et des exigences dimensionnelles optimales.
